美丽文字不良品处理流程
在生产性的工厂里面，生产线产出不良品是再正常不过的现象了，还没有哪个厂可以说我们的良率都是100%，没有不良品。产出了不良品，就牵涉到不良品的处理。不良品如何处理能够彻底干净，是品质人员面临的一个重大问题。
一
不良品的识别
在处理不良品之前的过程，就是不良品的识别。组织需要能够通过有效方法，识别出不良品。无法识别出不良品，很显然不良品就会流到客户端，紧随而来的就是客户投诉。
识别不良品的方法，是实施人工检验/设备检验等。首先要确认检验项目的全面性，不能有遗漏，有遗漏的检验就是在做无用功。一般来说，工厂在首次产品策划时就会把检测项目定义出来，但是这时候的项目不见得是成熟的完善的，需要在量产初期之前持续的优化到比较完善的程度。例如SMT行业，PCBA出炉后，首先要上AOI检测，把错件，漏检，明显的空/虚焊，检测出来，然后辅以人员检测AOI检测的盲点，以及一些AOI无法检测出来的空虚/焊。要求更高的厂家，甚至需要将检验分段，每个检验人员专门检验固定的区域，以提高检出能力。同时不停的优化AOI检验程序，补充人员检验重点元件。这样做的目的就是将检测的项目覆盖完全，不能遗漏。
其次是检验方法的有效性。当识别的方法机制建立起来之后，就需要确认实际的执行的有效性。检验方法必须可执行，否则策划再好，都是空谈。然后是实际检出能力，必须得到充分的确认，达到最低的要求。如果是人员检测，人员的检出能力必须得到认证。笔者曾经到过上海某公司，人员培训做的非常到位，在过年期间，生产线人员流动性已有30%~40%，但是随便喊起一个新人，可以准确的说出检测的项目，能够识别出不良品。不少公司对人员检出的能力，都是忽视的，只是心理上认为安排人员检验了，但是往往能不能有效检出常常会被人遗忘。这样都是不对的，策划的再好，仍然像一条漏水的大船，怎么也补不好。
二
不良品的隔离
不良品识别出来之后，需要及时的将不良品进行隔离出来。按照5S的要求，标识清楚。什么样的不良有多少数量，要标识清楚。有些工厂标识隔离不到位，就会造成不良品混到良品中，结果可行而知会被客户投诉。
三
不良品的处理
隔离出的不良品，首先需要进行初步的复判，不能返工的及时报废掉，移除出现场。能返工的，就要依照不良的分类，分别去返工。重点来了，要怎么能规范作业并返工出良品来呢？返工分两种，零星返工和批量返工。
零星返工，一般是由专门的返工人员随线进行返工，返工方法都是常规的方法，返工人员已经熟练掌握。返工后的产品只要在线通过正规的所有检验，即为合格品。
批量返工，是工厂不愿意进行零星返工，同种类型的不良积攒到一定数量后统一返工，或者是突然出现的批量性不良品。批量返工的产品，首先，要有技术单位给出返工方案（流程图，方法等），并验证有效性。这里最容易出错的地方，是方案的合理性有效性。这必须得到充分的评估。返工方案要能把不良消除掉。如果方案有效性只有60%，那么就还有40%返不出来，依然是有很大风险的。返工方案要评估不能衍生出其他问题，特别是更严重问题。笔者曾遇到因为返工，衍生了另外一个更严重的问题被客户投诉，那种滋味这是酸爽。返工方案验证评估完成后，需要依照方案制作返工SOP，人员培训，实施返工。返工过程，必须严格按照返工要求进行。首批的小批量，除在线的100%检验外，还应安排100%的抽检，确认在线的检验有效性，然后批量返工，正常的抽检。返工完成后，合格产品放行，返工失败产品报废。
四
不良品的的改善
针对不良项目需要进行彻底分析，产生的原因，流出的原因，产生原因给出对策，流出原因给出对策，并验证有效性，并最终进行标准化。产生面及流出面必须同步分析，不能遗漏。不少公司分析的时候都会遗漏，这样就会造成改善预防不彻底，同样的问题就会反复出现，这样其实得不偿失。
五
总结
以上为笔者处理不良品的一点心得，是以工厂制程中处理不良品角度进行阐述。如果是供应商物料的不良品处理，牵涉到到的范围可能不仅仅局限在工厂内，还牵涉到工厂外供应商端，甚至在途品，在本篇中不做展开叙述。如果是客户投诉的不良，还要结合改善措施，持续跟进客户端的表现，持续的PDCA.
